کتائی کی پیداوار میں ،
کچھ عوامل کون سے ہیں جو کھردرے جوڑوں میں حصہ ڈالتے ہیں؟
خام مال ، نیپ میں نیم کی مصنوعات ، نجاست اور مختصر جھپکی کا مواد۔
تصویر
شارٹ ڈاؤن نہ صرف سوت کی سوھاپن ، طاقت اور بالوں کو متاثر کرتا ہے ، بلکہ براہ راست یارن نیپس اور کھردری گرہوں میں بڑے اضافے کا باعث بنتا ہے۔ چھوٹے بالوں کے زیادہ مواد کی وجوہات:
(1) روئی کے ملاوٹ میں خام مال 12 ملی میٹر سے کم مختصر اونی پر مشتمل ہوتا ہے۔
(2) پھولوں کی صفائی کے عمل میں ، کھلنا ، مارنا ، زیادہ کارڈنگ ، مختصر مخمل کی ایک بڑی تعداد پیدا ہوتی ہے لیکن کم خارج ہوتی ہے۔
کپاس کی ضرورت سے زیادہ کارڈنگ مختصر اونی اور کھردری گرہوں میں اضافے کا سبب بنتی ہے۔
تصویر
خاص طور پر جب پالئیےسٹر/کاٹن ، پالئیےسٹر/ویسکوز ، خالص کاٹن اور ملاوٹ والا سوت گھومتا ہے ، کیونکہ کیمیائی فائبر پیدا کرے گا اور ریشم ، فائبر بنڈل وغیرہ ، جب ریشہ کاٹتا ہے ، اگر کارڈنگ کرتے وقت تمام ڈھیلے نہیں ہوتے تو کلسٹر حرکت میں آجائے گا۔ کتائی کا عمل ، اور موٹے حصے آخری کتائی میں ظاہر ہوتے ہیں۔ کمبنگ ڈگری کافی نہیں ہے کیونکہ:
(1) سوئی کپڑے کا انتخاب ناقص ہے۔ سوئی کے کپڑے کا کاٹنے والا کنارہ کافی نہیں ہے ، حالت خراب ہے ، سوئی پڑھنا بروقت نہیں ہے ، سوئی پیسنے کی درستگی کافی نہیں ہے۔
(2) مرکزی کارڈنگ ایریا میں علیحدگی کا ڈیٹا غلط یا بڑا ہے۔
(3) کاٹن رول یا فیسٹنگ کاٹن لمبائی سمت میں ناہموار ہے ، فیڈنگ رولر اور فیڈنگ بورڈ کپاس کی پرت کو بری طرح تھامے رکھتے ہیں ، اور برر رولر کے ذریعے کارڈنگ کے بعد گلنے والے فائبر بنڈل زیادہ تر سلنڈر کور پلیٹ میں منتقل ہوتے ہیں۔ سلنڈر کور پلیٹ میں کارڈنگ کا ایک بڑا بوجھ ہے ، جس کے نتیجے میں کارڈنگ خراب ہے۔
(4) چھوٹا رساو نیچے کا فاصلہ چھوٹا ہے۔ حرکت پذیر کور پلیٹ کی کم رفتار بھی سلور میں نیپ نجاست کے مختصر ڈھیر اور زیادہ مواد کی بنیادی وجہ ہے۔
بڑا کھردرا حصہ پیداوار کا اہم عمل ہے۔
تصویر
بڑے کھردری حصے کا ایک حصہ پیش گوئی کے عمل میں ہوتا ہے ، بنیادی طور پر بار کے وقفے کی نامناسب ترتیب اور ناکافی ہولڈنگ فورس کی وجہ سے۔ روونگ ڈرافٹ اسپیسر کی غلط ترتیب ، ناکافی ہولڈنگ فورس ، روونگ اور روونگ کا برا جوائنٹ ، روونگ کے نقائص جو اڑنے یا جمع ہونے میں پھنسے ہیں۔ گھومنے والے فریم کے حصے جو کسی نہ کسی جوڑ کا باعث ہیں:
(1) جب روونگ کو کتائی کے مسودے کے طریقہ کار میں کھلایا جاتا ہے تو ، مصنوعات کو روونگ (تقریبا 10--15)) لے جاتا ہے۔
(2) مسودہ سازی کے ناقص مسودہ عمل کی وجہ سے ، غلط ہلانے والا دباؤ ، ناقص استحکام کی شرح؛ چارپائیاں ٹوٹنا ، چاروں طرف چارپائی ، کلکٹر کا برا اثر ، تہبند آپریشن ، صفائی کا کام سائیکل کے مطابق نہیں یا خراب معیار (تقریبا 30 30٪ -50٪)
(3) یارن سٹاپر جوائنٹ کی کوالیفائیڈ ریٹ کم ہے ، اور ٹوٹے ہوئے کاٹن سکشن ڈیوائس کا ہوا سکشن ناکافی ہے ، جو ٹوٹے ہوئے سوت کے بعد سوت سے منسلک سوت کے تاروں کو بکھرنے کا باعث بنتا ہے (تقریبا 15 15٪ -25٪ )
(4) تار کی انگوٹی سکریپنگ سوت یا سوت میں سمیٹنا (تقریبا 1--3)) اس کے علاوہ ، ورکشاپ ایئر سپلائی سسٹم غیر معقول ہے ، جس کے نتیجے میں ورکشاپ ایئر ڈس آرڈر ، فلائنگ ، جس کے نتیجے میں مختصر اور موٹا سیکشن ہوتا ہے۔
کتائی کے عمل کی ترتیب مناسب نہیں ہے۔
تصویر
(1) گھومنے والے موڑ گتانک اور مقداری تناسب کے درمیان غیر معقول ہم آہنگی اور کتائی کے بعد ایک سے زیادہ مسودہ؛
(2) تہبند کا تناؤ اور تہبند کے جبڑے کے درمیان کا فاصلہ نظر انداز کر دیا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں کھردرے جوڑ ہوتے ہیں۔
(3) درمیانے اور کم گنتی کے سوت کو گھماتے وقت ، کتائی سوت کا زیادہ مسودہ تناسب زیادہ کھردری گرہوں کا سبب بننا آسان ہے۔ یہ بنیادی طور پر روونگ یارن کی بڑی مقدار کی وجہ سے ہے ، سوت کے فرنٹ ڈرافٹ ایریا میں داخل ہونے کے بعد ریشہ کی نقل و حرکت کا ناقص استحکام ، اوپری اور نچلے ربڑ کی انگوٹھیوں کے مابین ہم آہنگی کا بڑا فرق ، اور ربڑ کی انگوٹی کے آپریشن اور سوت کی زیادہ ناہموار شرح .
کھردرے جوڑوں پر سمیٹنے کا اثر۔
تصویر
سمیٹنے کی رفتار اور سوت کے تناؤ میں اضافے کے ساتھ ، سٹرپس کی سی وی ویلیو خراب ہو جائے گی ، موٹے موٹے تفصیلات اور نیپ بڑھ جائیں گے۔
(1) سمیٹنے کی رفتار میں اضافے کے ساتھ ، سوت کو سوت گائیڈ ، ٹینشن کنٹرولر اور سلنڈر کی جمع رگڑ قوت کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔
(2) سمیٹنے والی کشیدگی میں اضافہ سوت اور سمیٹنے والے حصے کے درمیان تیز رگڑ کا سبب بھی بنے گا ، جس کے نتیجے میں سطح کے بالوں میں اضافہ ہوگا۔ سوت کے جسم میں شامل بالوں کا کچھ حصہ سوت کے جسم کو بھی بے نقاب کردے گا ، یا چھوٹا ڈھیر موٹے یا نیپ پیدا کرنے کے لیے جمع ہوجائے گا ، اور سوت کے جسم کے حصے کا حصہ بڑھ جائے گا اور موٹے گرہیں بنیں گے۔
ذریعہ https://mp.weixin.qq.com/s؟ f1475b4ac630d25c4f3dca363967042e6ae978f0c71e465c000baef9df6a50484703c2d06536&؛ mpshare = 1&؛ منظر = 1&؛ srcid = 0916bO59ETniedRcG50yJCVw&؛ sharer_sharetime = 1631774920455&؛ sharer_shareid = ff5f2139d31a4580928c819c5eb948df&؛ exportkey = ARO9N1wYoVkNaFjY2imn5CI | 3D |