ویزکوز ہیمپ لائٹ گرے یارن کی پروڈکشن پریکٹس

1.1 پروسیس پلان

1.1.1 خام مال کی پری مکسنگ

تیار سوت کے یکساں رنگ اور چمک کو یقینی بنانے کے لیے، رنگ کی گرہ کو اچھی طرح سے کنٹرول کریں۔ سب سے پہلے، viscose R001# خشک وزن کے تناسب کے مطابق 99 فیصد سفید ویزکوز مواد اور 1 فیصد سیاہ ویزکوز مواد کے ساتھ خام مال کو یکساں طور پر ملا کر تیار کیا جانے والا ایک لینن گرے یارن ہے۔ یہ ہلکے کتان کے بھوری رنگ کے سوت کی قسم ہے جس میں ہلکے بھوری رنگ کے دھاگوں میں سب سے کم سیاہ فائبر مواد ہے، جو یکساں سوت رنگ، نرم رنگ، قدرتی اور خوبصورت رنگ، بولڈ سطح اور نرم احساس کا ایک انداز حاصل کرتا ہے۔ کوئی واضح سیاہ رنگ کی گرہیں اور سیاہ اور سفید رنگ کے چینل نہیں ہیں، جو پیداوار کے عمل کے دوران کنٹرول کا مرکز ہے؛ کالے رنگ کی گرہ کو بہتر طریقے سے کنٹرول کرنے کے لیے، ہم سب سے پہلے قدم اٹھاتے ہیں: صرف صفائی کے عمل کے ذریعے کالے ویزکوز کو روئی کے رول میں بنائیں، اور پھر اسے روئی کے جالے (کچے جالے) میں کنگھی کریں۔ پھر، بالترتیب، وزن کے حساب سے 10 فیصد سیاہ ویسکوز اور 90 فیصد وزن کے حساب سے سفید ویسکوز کا استعمال کریں۔ سیاہ ویزکوز 20 فیصد، سفید ویسکوز 80 فیصد؛ 50 فیصد سیاہ ویزکوز اور 50 فیصد سفید ویسکوز کے تین وزن کے تناسب کے ساتھ پری مکس کرنے کے بعد، پھولوں کی صفائی اور کارڈنگ کے عمل کے ذریعے ایک کپاس کا جالا بنایا جاتا ہے۔ تین قسم کے بھنگ گرے کپاس کے جالے (بلیک ویسکوز کے مواد پر مبنی) اور سفید ویسکوز خام مال بالترتیب سیکنڈری پریمکسنگ (وزن کے لحاظ سے) کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں، اور آرتھوگونل ٹیسٹ کیے جاتے ہیں:

مندرجہ بالا تجرباتی موازنہ اور پروڈکشن پریکٹس کی بنیاد پر، بہترین حل یہ ہے کہ ثانوی پریمکسنگ پروڈکشن کے لیے 20 فیصد بلیک ویزکوز اور 80 فیصد سفید ویزکوز کارڈنگ خام جالے استعمال کیے جائیں، جو صارفین کی معیار کی ضروریات کو پورا کر سکتے ہیں۔ اس لیے پیداوار کے لیے دوسرا حل اپنایا جاتا ہے۔

(1) بلیک ویسکوز کی خصوصیات کے مطابق، دو پری کارڈنگ عمل استعمال کیے جاتے ہیں۔ سب سے پہلے، سیاہ ویسکوز کارڈنگ کے عمل کے ذریعے ایک روئی کے رول میں بنایا جاتا ہے، اور پھر کارڈنگ کے عمل کے ذریعے روئی کے جالے میں بنایا جاتا ہے۔ 20 فیصد (وزن کے لحاظ سے) سیاہ ویزکوز خام جال اور 80 فیصد (وزن کے لحاظ سے) سفید ویسکوز کو پہلے سے مکس کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ سیاہ ویسکوز قطار ڈسک اندرونی دائرے میں تین پوائنٹس پر واقع ہے، اور سفید ویسکوز قطار ڈسک بیرونی دائرے میں واقع ہے۔ روئی پکڑنے والی مشین سے گزرنے کے بعد، چار بن ملٹی بن کاٹن مکسر افقی خودکار ہائیڈرولک پیکر میں داخل ہو کر ایک پیکج بناتا ہے۔ کلیئرنگ اور کارڈنگ کے بعد، ہیمپ گرے کاٹن ویب (را ویب) بنایا جاتا ہے، سیکنڈری پریمکسنگ کے لیے۔

(2) ثانوی پری مکسنگ: سختی سے 1100 کلوگرام فی ٹرے چارج کریں، جس میں 1045 کلوگرام سفید ویزکوز اور 55 کلو گرام بھنگ کی راکھ کی خام میش شامل ہے۔ بھنگ کی راؤ میش ڈسچارج ڈسک کے اندرونی دائرے کو تین پوائنٹس میں تقسیم کیا گیا ہے، اور سفید ویزکوز ڈسچارج ڈسک کے بیرونی دائرے کو فور بن ملٹی بن کاٹن مکسر سے پیکنگ کے لیے افقی خودکار ہائیڈرولک بیلر میں منتقل کیا جاتا ہے۔

(3) یکساں اختلاط کو یقینی بنانے کے لیے، دوسری پری مکس شدہ روئی کی گانٹھوں کی پہلی دو گانٹھوں کو دوسری پری مکس شدہ روئی کی گانٹھوں کی آخری دو گانٹھوں کے ساتھ دوسری پریمکسڈ روئی کی گانٹھوں کی تیاری کے لیے پلیٹ کو ترتیب دیتے وقت ترتیب دیا جانا چاہیے۔ گانٹھوں کو پلیٹ، کراس کراس اور کراس کراس میں یکساں طور پر ترتیب دیا جانا چاہئے۔ کوائل بننے کے بعد یکساں رنگ اور چمک کو یقینی بنانے کے لیے بیلز کی سمت کو مناسب طریقے سے رکھا جانا چاہیے اور یہ کہ روئی کی کنڈلی کا آخری چہرہ سٹیمڈ رولز نہیں ہے۔

2، کتائی کے عمل کے بہاؤ

2.1 پری مکسنگ کا عمل: A002D کاٹن گریبر → چار بن ملٹی بن کاٹن مکسر → افقی ہائیڈرولک خودکار پیکر

2.2 پیداواری عمل: A002D کاٹن پکڑنے والی مشین → A035C مکسڈ اوپننگ مشین → FA106A سوئی رولر کھولنے والی مشین → A045 کاٹن کوگولیٹر → A092 کاٹن باکس فیڈر → A076C سنگل بیٹر رول بنانے والی مشین → A13 ایف اے ڈرائنگ مشین → A136 کارڈ بنانے والی مشین 6 بیلٹ سیلف لیولنگ اور ڈرائنگ مشین → FA423 ریفارمڈ آئرن لیس گن فری مکمل کمپیوٹر گھومنے والی مشین → FA506 اسپننگ مشین → Murata 21Cs کنسان الیکٹرک کلیننگ آٹومیٹک وائنڈنگ مشین سے لیس

3، ہر عمل کے لیے مین پروسیس کنفیگریشن اور تکنیکی اقدامات

3.1 کھولنے اور صفائی کا عمل

(1) کھولنے اور صفائی کے عمل کا بہاؤ "مختصر عمل، کم رفتار، کم ہڑتال، اور تیز منتقلی" کے عمل کے اصول کو اپناتا ہے، جو مکمل کھلنے اور ڈھیلے ہونے کی حالت میں فائبر رگڑنے اور نیپس کی پیداوار کو کم کرتا ہے! ثانوی پری مکسنگ اور کلیئرنگ بنیادی طور پر یکساں مکسنگ حاصل کرتی ہے، جس میں 99 فیصد سے زیادہ مکسنگ یکسانیت ہوتی ہے، اور کاتا ہوا بھنگ گرے سوت کا رنگ نرم اور مستقل ہوتا ہے۔

(2) ہر حصے کے لیے مناسب رفتار منتخب کریں: FA002D کاٹن گرابنگ مشین بیٹر بلیڈ پسلیوں سے 2mm سے 3mm تک پھیلی ہوئی ہے، نیچے کی طرف 2.0mm کے اسٹروک کے ساتھ، اور ایک روئی 740r/منٹ کی بیٹر کی رفتار پکڑنا؛ FA106A 510 r/min کی رفتار کے ساتھ ایک کنگھی سوئی بیٹر کو اپناتا ہے، اور A076C قسم کا جامع بیٹر 760 r/min کی رفتار کے ساتھ، بیٹر اور کاٹن فیڈنگ رولر کے درمیان 11 ملی میٹر کے فاصلہ کے ساتھ، درمیان میں 8 ملی میٹر کا فاصلہ ان لیٹ پر بیٹر اور ڈسٹ راڈ، اور آؤٹ لیٹ پر 18 ملی میٹر۔ یہ 30.2 میٹر کی روئی کے رول کی لمبائی کے ساتھ ایک سیلف لیولنگ ڈیوائس بھی اپناتا ہے، ایک کاٹن رول وزن 410 گرام فی منٹ پر کنٹرول ہوتا ہے۔ کاٹن رول رولر کی رفتار 13 r/منٹ ہے، اور کاٹن رول کی ناہمواری کو 1.0 فیصد کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور لمبا ہونا 1.2 فیصد کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔

3.2 کارڈنگ کا عمل

کارڈنگ کا عمل "تنگ گیج، کم رفتار، چھوٹا تناؤ، اور تیز منتقلی" کے عمل کے اصول کو اپناتا ہے۔ ویزکوز جوٹ کے دھاگے کو گھمانے کے لیے موزوں کارڈ کپڑے کی قسم کا انتخاب ایک کلید ہے۔ کاٹن رولر پر مناسب طریقے سے دباؤ بڑھائیں، ٹیک اپ رولر اور ڈوفر کی رفتار کو کم کریں، ٹیک اپ رولر کے لیے سلنڈر کی لکیری رفتار کا تناسب بڑھائیں، کارڈنگ عنصر کی نفاست اور چپٹا پن کو یقینی بنائیں، فائبر فلنگ کو کم کریں اور رگڑنا، فائبر کارڈنگ اور ٹرانسفر کو بڑھانا، کاٹن ویب کی وضاحت کو بہتر بنانا، اور نیپس کو کم کرنا۔ وائٹ شارک AT5010 × 3621VCS ٹیک ان سوئی کپڑا، MCB52 کور پلیٹ سوئی کپڑا، AC2525 × 01550 سلنڈر لباس، AD4032 × 8030 ڈوفر کارڈ کپڑا منتخب کریں، ٹیک اپ رولر اور کورنگ کارڈ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے سوئی کے دانتوں کی کثافت میں اضافہ کریں۔ اور سوتی جالے کی وضاحت کو بہتر بنائیں۔ کارڈنگ کے عمل کا کلیدی نکتہ مکمل طور پر کارڈنگ کرنا ہے، اور ملاوٹ اور کارڈنگ جوٹ کے دھاگے کو اچھی طرح سے گھمانے کی کلیدیں ہیں۔

کارڈنگ کی بنیادی پروسیس کنفیگریشن: سلور وزن 22 گرام/5m، ٹیک اپ اسپیڈ 685r/منٹ، سلنڈر کی رفتار 300r/min، doffer اسپیڈ 20r/min، کور پلیٹ کی رفتار 65mm/منٹ، سلنڈر اور حرکت پذیر کور پلیٹ کے درمیان علیحدگی کا فاصلہ 0.23mm، 0.2mm، 0.18mm، 0.18mm، 0.2mm، اور سلور وزن کی ناہمواری 4 فیصد کے اندر کنٹرول کی جاتی ہے۔

3.3 ڈرائنگ کا عمل

ڈرائنگ کا عمل "مناسب مقدار، بڑے رولر وقفہ کاری، بھاری دباؤ، اور درمیانی رفتار" کے عمل کے اصول کو اپناتا ہے۔ فائبر کی سیدھی اور متوازی کو بہتر بنانے کے لیے، اور فائبر ہک کی شکل کو بہتر بنانے کے لیے، سر اور پچھلے حصے میں ایک بڑا ڈرافٹ ریشو اور رولر گیج ترتیب دیا گیا ہے، اور ایک چھوٹا ریئر ایریا ڈرافٹ ریشو اور ایک بڑا ریئر ایریا گیج ترتیب دیا گیا ہے۔ اختتامی علاقوں، مشترکہ سلور کی سطح کو بہتر بنانے کے لیے۔ ڈرائنگ کے سامان کی دیکھ بھال کو مضبوط بنائیں اور ڈرائنگ کے ہموار اور صاف حصّوں کو یقینی بنائیں! ایک مناسب گھنٹی کے منہ کا انتخاب کریں، گھنٹی کے منہ اور لوپر کو روکنے والی ٹیپ کی مقدار کو کم کریں، ہر روز لوپر مائل ٹیوب کو دستی طور پر صاف کریں، اور اوپری فلالینیٹ اور نچلے چمڑے کے لوپس کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں۔ لباس پر مضبوطی سے قائم رہنا، اس بات کو یقینی بنانا کہ فلالینیٹ لچکدار طریقے سے گھومے، اور اتارنے کی مناسب رفتار اپنائے۔ پکی ہوئی سلیور کی CV ویلیو کو 3.2 فیصد کے اندر کنٹرول کیا جائے گا، اور وزن کی CV ویلیو کو 0.8 فیصد کے اندر کنٹرول کیا جائے گا؛ مرکزی عمل کی ترتیب ذیل میں جدول 2 میں دکھائی گئی ہے۔

3.4 گھومنے کا عمل

گھومنے کا عمل "مناسب وزن، بھاری دباؤ، بڑے گیج، مناسب روونگ ٹوئسٹ فیکٹر، اور چھوٹے جبڑے" کا استعمال کرتے ہوئے عمل کے اصول کو اپناتا ہے، جس میں ایک چھوٹا گھومنے والا بیک ڈرافٹ ملٹیپل اور ایک بڑا بیک رولر گیج ہوتا ہے۔ کریڈل پریشرائزیشن اور جبڑے کی جگہ کو ایک ایک کرکے کیلیبریٹ کریں، ٹوئسٹر اور اسپنڈل ونگ کے ہولو بازو کو صاف کریں، اور ہموار اور صاف گزرنے کو یقینی بنانے کے لیے پیچھے گائیڈ کو صاف اور معائنہ کریں۔

گھومنے کا بنیادی عمل ترتیب: خشک وزن 7.5 گرام/10 میٹر، رولر گیج 13 × تیس × 43 ملی میٹر، ریئر زون ڈرافٹ متعدد 1.17 بار، جبڑے کا اسپیسر 5.5 ملی میٹر، رولر پریشر 120N، 200N، 150N، 150N؛ گھومنے والے موڑ کا گتانک 82 ہے، فرنٹ رولر کی رفتار 325 r/منٹ ہے، اسپنڈل کی رفتار 870 r/min ہے، اور دبانے والی پام وائنڈنگ نمبر 3 ہے تاکہ سخت وائنڈنگ، اچھی روونگ فارمیشن، اور ہموار ان وائنڈنگ کو یقینی بنایا جا سکے۔ روونگ کوالٹی کنٹرول کے تقاضے: روونگ ایوننس کی CV ویلیو 4 فیصد کے اندر ہوگی، اور Roving Weight کی CV ویلیو 1 فیصد کے اندر کنٹرول کی جائے گی۔

3.5 گھومنے کا عمل

اسپن سوت کی یکسانیت کو بہتر بنانے کے لیے، اسپن سوت کے لیے ایک نیا اسپننگ عمل اپنایا جاتا ہے: اصل میں فلیٹ ڈرائنگ کی شکل میں، ڈبل ٹاپ پن اور پریشر بار کے ساتھ ڈرافٹنگ کو اپنایا جاتا ہے، جو تیرنے کی رفتار کی تبدیلی کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کرتا ہے۔ ریشوں، اور ریشوں کے کنٹرول کو بڑھاتا ہے، فائبر کی رفتار کو یکساں بناتا ہے، سوت کی یکسانیت کو بہتر بناتا ہے! گھومنے کا عمل "بھاری دباؤ، بڑے بیک زون کی جگہ، مناسب جبڑے کی جگہ، چھوٹے بیک زون ڈرافٹ ملٹیپل، اور درمیانی اور بیک زون ڈبل ٹاپ پن ڈرافٹ فارم" کے عمل کے اصول کو اپناتا ہے۔ بیک زون ڈرافٹ ملٹیپل ٹیسٹ اور موازنہ کے ذریعے 1.21 گنا ہے، اور جبڑے کا فاصلہ 3.5mm ہے۔ مائیکرو کوٹنگ ٹریٹمنٹ کے لیے A70 ڈگری ساحل کی سختی کے ساتھ جرمن ACCOTEX غیر علاج شدہ J470 لیدر رولر کا انتخاب کیا گیا ہے۔ ٹاپ پن کا درمیانی رقبہ 6842 شیڈونگ یوہوا کاربن فائبر ٹاپ پن ہے جس میں فرنٹ پریشر بار ہے، پچھلے زون میں، عام 6842 کاربن فائبر ٹاپ پن کو پیچھے والے اسٹاپ رولر کو تبدیل کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو گھومنے والے کو ایک بند قوس بنانے کی اجازت دیتا ہے۔ بیک زون میں داخل ہوتے وقت بیک زون ٹاپ پن کے ذریعے، روونگ انٹوئسٹ کو کم کرنا، فائبر کنٹرول کو بڑھانا، اور آدھی کوشش کے ساتھ سوت کی یکسانیت کو بہتر بنانے کا دوگنا اثر حاصل کرنا! یہ بھی اسپننگ عمل کی جدت کی ایک نئی شکل ہے! استعمال کے کئی سالوں کے ذریعے! اثر خاص طور پر اچھا ہے۔

اہم عمل کے پیرامیٹرز: فرنٹ رولر اسپیڈ 195r/منٹ، رولر اسپیسنگ 20 × 45mm، یارن ٹوئسٹ 830 twist/meter، twist coefficient 318، فریکوئنسی کنورژن اسپیڈ ریگولیشن، ہر ٹائم پیریڈ پر رفتار کی مناسب ترتیب، جو کہ سازگار ہے۔ ٹوٹ پھوٹ کو کم کرنے اور سوت کے بالوں کو کم کرنے کے لیے۔ سٹیل کی انگوٹھی PG1-4254 قسم کی ہے، شانکسی ژونگھینگ 6903 (7/0) سٹیل کی مالا سے لیس ہے، اور دھاگے کی تشکیل کا اہم اشاریہ: یکساں سی وی ویلیو 11.35 فیصد - 50 فیصد تفصیل 1 ٹکڑا/کلومیٹر، پلس 50 فیصد موٹی گرہ 12 ٹکڑے فی کلومیٹر، علاوہ 200 فیصد نیپ 36 ٹکڑے فی کلومیٹر۔ سنگل یارن کی طاقت 202cN، سنگل سٹرینتھ CV ویلیو 8.3 فیصد، ٹوئسٹ CV ویلیو 3.2 فیصد۔

3.6 سمیٹنے کا عمل

منتخب کریں № 21Cs، Murata Self-service، جس میں Ulterkun Sandian: N: جمع 300 فیصد، S: جمع 140 فیصد × 1.5 سینٹی میٹر، L: جمع 40 فیصد × 30 سینٹی میٹر، T:-30 فیصد × 30 سینٹی میٹر، Cp\ سینٹی میٹر؛ CCp CCm کو اس کے مطابق سیٹ کیا جانا چاہیے، غلط گنتی شروع کرنے اور پروڈکشن کے عمل کو غلط گنتی کے لیے مناسب الارم سیٹنگ کے ساتھ۔ غلط شمار کے سوت کو ختم کرتے وقت، اسے سوت کے معیار کو بھی مدنظر رکھنا چاہیے! ڈوفنگ کی رفتار 1400m/منٹ ہے، اور جوائنٹ کوالٹی اور مضبوطی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب ڈوفنگ تناؤ کا انتخاب کیا گیا ہے۔

4، پیداوار پریکٹس کنٹرول

4.1 پری مکسنگ اور اڑانے اور کارڈنگ کے عمل میں کنٹرول کے کلیدی نکات

ویزکوز ہیمپ گرے اسپن سوت کی تیاری کے عمل میں، اہم نکات درج ذیل ہیں: پہلا مکسنگ کی یکسانیت ہے۔ پروڈکشن تکنیکی تقاضوں کی سختی سے تعمیل کرنا، درست طریقے سے وزن کرنا، ڈسکوں کو ترتیب اور ڈسک کے انتظام کے تقاضوں کے مطابق ترتیب دینا، سیاہ اور سفید، سفید اور بھنگ کے بھنگ کے کچے جالوں کی آمیزش یکسانیت کو کنٹرول کرنا، اور مخصوص ڈسک کی ضرورت ہے۔ ڈسک کی پیکیجنگ، اور اختلاط کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے مکسنگ کے دو طریقے استعمال کریں۔ پری پروڈکشن مکسنگ ٹرے کو 1100 کلوگرام فی ٹرے پر کنٹرول کیا جانا چاہیے (کیونکہ ہماری کمپنی کی ڈسکس تمام چھوٹی ٹرے ہیں جن کا عام رداس 2.6 میٹر ہے)۔ پہلے سے مکسنگ متعدد ڈبوں کو پیکیجنگ سے پہلے چار ڈبوں میں بھرنا چاہیے۔ مندرجہ بالا تقاضوں کے بعد، صفائی کے بعد بنائے گئے کاٹن رول کو رنگ کے نمایاں فرق کے بغیر یکساں طور پر ملایا جاتا ہے۔ اوپر کاٹن کے جالے اور خام مال کا سختی سے وزن کرنا اور ٹرے کی پوزیشن کو ترتیب دینا ہے۔ مزید برآں، ٹرے کے انتظام کے لیے ضروری ہے کہ ٹرے کے سر اور ٹرے کی دم کو ٹرے میں داخل ہونے سے پہلے کراس وائز اور یکساں طور پر تقسیم کیا جائے، تاکہ رول میں رول کرنے کے بعد یکساں اختلاط حاصل کیا جا سکے۔

دوسرا کارڈنگ نیپس کو کنٹرول کرنا ہے۔ کارڈنگ ایک اہم عمل ہے جو یارن نیپس کو متاثر کرتا ہے۔ جوٹ کے دھاگے کو اچھی طرح گھمانے کی کلید یکساں طور پر مکس کرنا اور اچھی طرح کنگھی کرنا ہے! سوت کا رنگ یکساں ہے! کارڈنگ مشین کے کارڈنگ کے عمل کے دوران، پروسیس کنفیگریشن فائبر کو پہنچنے والے نقصان کو کم کرنے، مکمل طور پر کارڈنگ کرنے، مناسب فاصلہ طے کرنے اور ہر حصے کی اسی رفتار کو ترتیب دینے، ہر کارڈنگ سوئی کے دانت کی نفاست اور ہمواری کو برقرار رکھنے کے اصول پر زور دیتی ہے۔ ہر چینل (سلور چینل، ایئر سکشن چینل، وغیرہ)، بغیر کسی الجھن یا لٹکائے! مشین کی صفائی کے لیے آپریٹنگ طریقہ کے مطابق تمام حصوں کی بروقت اور درست صفائی کی ضرورت ہوتی ہے، تاکہ پھولوں کے جمع ہونے اور لٹکنے کی وجہ سے سیاہ نیپس کو کم کیا جا سکے۔ دیکھ بھال اور آپریشن شفٹ کے دوران وقت کے مطابق روئی کے جالے کی وضاحت چیک کریں! بحالی سائیکل اور سامان کی بحالی کے منصوبے کو سختی سے نافذ کیا جانا چاہئے! غیر واضح روئی کے جالوں (بادل کے دھبے اور لٹکے ہوئے پھول) کو سنبھالنے کے لیے مشین کو بروقت روکیں! سوئی کے دانتوں جیسے کور پلیٹ، ڈوفر اور سلنڈر کی نقل کو سختی سے کنٹرول کریں۔ سوئی کے دانتوں میں نجاست ڈال کر کارڈنگ کے معیار کو متاثر کرنا سختی سے منع ہے! کوائل مائل ٹیوب کو پالش کرنے اور صاف کرنے کے لیے تحفظ اور آپریشن کا امتزاج! دیکھ بھال کی جانچ پڑتال اور بڑے اور چھوٹے لیک پالش! بادل کے دھبوں کی وجہ سے پھولوں کو نہ لٹکائیں! آپریشن سخت ہوگا، اور شفٹ اور ہینڈ اوور کے دوران ہر محکمے کی صفائی اور حفظان صحت کا ہر ممکن حد تک خیال رکھا جائے گا! آپریشن اور پروڈکشن کے دوران، اگر کوئی بادل کے دھبے پائے جاتے ہیں، تو انہیں بروقت نکال لیا جانا چاہیے، اور کارڈنگ سلیور کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے اس کے بعد کے سلور کے معیار کا بغور مشاہدہ کرنا چاہیے۔

4.2 کھردری کے عمل کے پیداواری کنٹرول کے لیے اہم نکات

ڈرائنگ کے عمل کا تقاضا ہے کہ سامان کو متواتر پلان کے مطابق سختی سے برقرار رکھا جائے، اور گائیڈ چینل کو پالش کیا جائے۔ گائیڈ پلیٹ، گائیڈ ہک، اور ہارن ہموار اور گڑ سے پاک ہونا چاہیے۔ اوپری فلالینیٹ اور نچلے چمڑے کی انگوٹھی کو لچکدار گردش، اور حساس فوٹو الیکٹرک خودکار سٹاپ کے ساتھ اچھی طرح سے رہنا چاہئے! چمڑے کا رولر اچھی حالت میں ہے! سخت آپریشن، بیرل کا یکساں اور منظم انتظام! دھاریوں کو پار کرنا اور لپیٹنا سختی سے منع ہے! سیاہ نیپس کا شکار! ڈرافٹنگ ایریا اور گزرگاہ کو بروقت صاف کریں، اور جمع ہونے والے پھولوں کی وجہ سے گہرے کپاس کی گرہوں کو منع کریں! ڈرائنگ اور فائبر سیدھا کرنے اور متوازی کا ایک اچھا کام کریں، نیپس کو کم کرنے کے لیے معقول عمل کے ذریعے ہکس کی تشکیل کو کم کریں! مناسب بیل منہ کیلیبر کا انتخاب کریں جو مقداری پیمائش کے لیے موزوں ہو! ہموار پیداوار کی ضرورت ہے! سٹاپر کو چلاتے وقت، کارڈنگ سلیور اور نیم پکے ہوئے سلیور پر مختلف رنگوں کے ساتھ حقیقی وقت میں توجہ دیں، اور خرابی کی نشاندہی اور روک تھام کے علاج کے مطابق انہیں بروقت چن لیں۔

گھومنے والے سامان کی دیکھ بھال کے عمل کے دوران، ڈرافٹنگ کے اجزاء (دباؤ، جبڑے کی مستقل مزاجی، رولر سائیکل کا استعمال، شافٹ کیز وغیرہ) کو سختی سے درست کریں، اور ہموار اور صاف گزرنے کو یقینی بنانے کے لیے رولر اور روئی کے راستے کو وائپر سے برش کریں اور صاف کریں، اور لچکدار اور قابل اعتماد اوپری اور زیریں روٹری فلالینیٹ! پیداوار کے عمل میں پھولوں کے جمع ہونے کو کم کریں! فوٹو الیکٹرک سیلف اسٹاپ کا کردار ادا کریں! گہرے فائبر کے جمع ہونے کی وجہ سے سیاہ گرہوں کو کم کرنا؛ آپریشن کے دوران آپریشن کے طریقہ کار پر سختی سے عمل کریں، گشت اور معائنہ کو مضبوط کریں، اور رنگ کے فرق کے ساتھ روونگ کو نقائص سمجھیں! سوت رنگ کی مستقل مزاجی کو یقینی بنا سکتے ہیں! پھولوں کے سوت سے پرہیز کریں۔

4.3 گھومنے کے عمل اور خود سمیٹنے کے عمل کے کنٹرول کے لیے اہم نکات

گھومنے کے عمل میں سازوسامان کی دیکھ بھال سازوسامان کی درست تکنیکی حالات پر مبنی ہونی چاہیے، اور "تین افقی، تین مرتکز، دو عمودی، دو درست، دو مثبت اور ایک لچکدار ایڈجسٹمنٹ" کے برابر کرنے اور صاف کرنے کے معیارات اچھی طرح سے ہونے چاہئیں۔ اعلی معیار کے دھاگے کی پیداوار کے لیے ساز و سامان کی شرائط کو پورا کرنے کے لیے لاگو کیا گیا ہے۔ ڈوئل پن کنفیگریشن کے استعمال کی وجہ سے، ڈرافٹنگ کے اجزاء کا ریشوں اور گھومنے والی سلائیرز پر مضبوط کنٹرول ہوتا ہے۔ روونگ سلیور کے اخراج کو کم کرنے کے لیے، مناسب روونگ ٹوئسٹ فیکٹر اور بیک زون ڈرافٹ ملٹیپل کا انتخاب کیا جانا چاہیے تاکہ ہموار ڈرافٹنگ اور آسان آپریشن اور زندگی کو یقینی بنایا جا سکے۔ وائپنگ اور پوری مشین کے دوران اسپنڈل بیلٹ کے داخلے اور باہر نکلنے اور تناؤ کو کیلیبریٹ کریں، وزن کا پیمانہ طے کریں، اسپنڈلز کے ڈوبنے، لرزنے اور بے حسی کو ختم کریں، اور معیار کے مسائل پر بعد میں صارفین کے تاثرات سے گریز کریں! ڈرافٹنگ ایریا اور تمام حصوں کو صاف کرنے، پھولوں کے جمع ہونے اور سمیٹنے کو کم کرنے، اور رنگوں کی گرہوں کی نسل کو کم کرنے کے لیے آپریشن اور پیداوار کو یکجا کیا جانا چاہیے! چمڑے کے رولر اور چمڑے کی انگوٹھی کو شفٹ ہینڈ اوور کے ساتھ ملا کر چیک کریں! سپیسر بلاکس اور گرتے ہوئے سپنڈل بیلٹ کے بغیر گھومنے کو ختم کریں! ڈوفنگ کے بعد، ٹیوب سوت کو مختلف رنگوں کے ساتھ چیک کریں اور اسے ایک عیب کے طور پر ہینڈل کریں! ایک ہی وقت میں، غلط انگوٹی کی شکل کی وجہ سے روئی کی گیند کے سوت کو کم کرنے کے لیے مناسب تار کی انگوٹی کا انتخاب کریں!

خود سمیٹنے والے مشترکہ سامان کی دیکھ بھال کا کام کیا جانا چاہئے، اور جوڑوں اور سوت کی تشکیل کا معائنہ اچھی طرح سے کیا جانا چاہئے۔ بوبن یارن کی خرابی، بوبن پیسنے، اور یارن کی خرابی کی تہوں کی موجودگی سے بچنے کے لیے معقول مکینیکل عمل کو ترتیب دیا جانا چاہیے۔ سنگل اسپنڈل کی صفائی کا کام اور خود سمیٹنے والی مشین کی پوری مشین کو دیکھ بھال اور آپریشن کے لیے مضبوط کیا جانا چاہیے۔ بڑے اور چھوٹے کلیمپس اور ٹریپس کی تار کی واپسی کو تار کی واپسی کی چپکنے والی کو کم کرنے کے لیے بروقت سنبھالنا چاہیے! سوت کی ضروریات کو بُننے کی کلید آپریشن کے دوران سوت کی دم کو اچھی طرح سے رکھنا ہے! آپریشن بلاک کرنے اور سوت اکٹھا کرنے والے اہلکاروں کو سوت کے معیار کے معائنہ کو مضبوط بنانا چاہیے، اور سوت کو ناقص مولڈنگ اور ناقص معیار جیسے فینسی بوبنز کو الگ سے ذخیرہ کرنا چاہیے! پیکیجنگ کے عمل میں جانے سے گریز کریں۔ مندرجہ بالا تکنیکی اقدامات اور آپریشن مینجمنٹ کے اقدامات کے ذریعے، ہلکے رنگ کے ویزکوز بھنگ گرے یارن کے معیار کو تسلیم کیا گیا ہے اور صارفین نے متفقہ طور پر اس کی تعریف کی ہے! ہلکے رنگ کی بھنگ کی راکھ کی تیاری میں، اسے اچھی طرح مکس کرنا اور کنگھی کرنا ضروری ہے، اور گہرے رنگ کی گرہوں کی نسل سے بچنے کے لیے بوبن کو خوبصورتی سے شکل دی جاتی ہے! ورکشاپ نے ایک سخت سازوسامان اور آپریشن مینجمنٹ سسٹم اور معائنہ کے نفاذ کا نظام تیار کیا ہے، جس کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے تاکہ نااہل مصنوعات کو اگلے عمل تک چھوڑ دیا جا سکے۔ ایک ہی وقت میں، اس نے پھولوں کی واپسی، پٹی کی واپسی، اور تار کی واپسی کے انتظام کو مضبوط کیا ہے، اور ذمہ داری کے بعد کے نظام کے نفاذ کو مضبوط کیا ہے، بعض نتائج حاصل کرنے اور آپریشنل پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنایا ہے۔

لیبارٹری اور کوالٹی معائنہ کرنے والے اہلکاروں کو نیم تیار شدہ مصنوعات کے کوالٹی کنٹرول اور معائنہ کو مضبوط بنانا چاہیے، یکساں اختلاط کو یقینی بنانا چاہیے، روئی کے جالوں کو صاف کرنا چاہیے، اور روئی کے اختلاط کی یکسانیت اور رنگین گٹھے ہوئے دھاگے کی موجودگی یا عدم موجودگی پر توجہ مرکوز کرنی چاہیے۔ انہیں اس بات کا یقین کرنے کے لیے کہ اسپن ٹیوب سوت اور ٹیوب دھاگے کوالیفائیڈ پروڈکٹس ہیں کوالٹی پرت کی جانچ پڑتال کرنی چاہیے۔

آخر میں، ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی کے کنٹرول کو سیلولوز ریشوں کی خصوصیات کے ساتھ ملایا جانا چاہیے تاکہ پری اسپننگ، اسپننگ اور پوسٹ اسپننگ کے ہر عمل کے لیے مناسب درجہ حرارت اور نمی کے کنٹرول کی حدود قائم کی جا سکیں۔

ماخذ:https://mp.weixin.qq.com/s/1lfX9x2tu64GqV7KPvbMeQ