1.1 مختلف رنگوں اور ریشوں کے مسائل
یہ وہ مسئلہ ہے جس میں کلر اسپننگ پروڈکشن انٹرپرائزز کو صارفین کی طرف سے سب سے زیادہ شکایات کا سامنا کرنا پڑتا ہے اور انتظام کرنا مشکل ہے۔
1.1.1 وجوہات
(1) خام مال کی رنگائی ناہموار اور متضاد ہے۔
(2) رول بیک، رسید کی واپسی اور پھول کی واپسی یا استعمال کے تناسب میں اتار چڑھاؤ کا غلط انتظام۔
(3) وسیع انتظام۔
1.1.2 احتیاطی تدابیر
(1) خام مال کی خریداری اور رنگنے کو کنٹرول کریں۔
(2) پیداوار کے عمل کو کنٹرول کریں اور نقائص کو پکڑیں۔
(3) آپریشن کو صاف رکھیں۔
(4) بورڈنگ کے عمل کی نمی کو بند کردیں۔
(5) دھول کی تنہائی کو دور رکھیں۔
(6) اصل پیکج سے لے کر پیکیجنگ تک، ہر کوئی چیک کرتا ہے، ہر ایک کو غلطی نظر آتی ہے، اور انعامات اور سزائیں سامنے آتی ہیں۔
1.2 رنگ کا فرق اور رنگ کا انحراف
رنگ کے فرق کے مسئلے کو بے نقاب کرنا اور رنگ کے فرق اور رنگ کے انحراف کے مسئلے کو تشکیل دینا رنگ کی کتائی کے لیے آسان ہے۔
1.2.1 وجوہات
(1) گاہک کے نمونے کی ضروریات مبہم تھیں۔
(2) فائبر انٹرپرائزز کی رنگائی اور اسپننگ درست نہیں ہے۔
(3) چھوٹے نمونوں اور یارن مینوفیکچررز کے بڑے سامان کے درمیان فرق ہے۔
(4) بنائی اور رنگنے والے اداروں کے رنگنے اور ختم کرنے کا عمل بدل گیا ہے۔
1.2.2 احتیاطی تدابیر
(1) آرڈرز اور نمونے وصول کرنے کے معیار کو کنٹرول کریں۔
(2) چھوٹے نمونوں، درمیانے نمونوں اور بڑے سامان کے درمیان فرق کو کنٹرول کریں۔
(3) بلک سامان کی پیداوار کی جانچ پڑتال کریں.
(4) گفت و شنید اور تدارک میں اچھا کام کریں۔
1.3 کلر پوائنٹ اور کلر ناٹ
رنگنے کے عمل میں رنگے ہوئے فائبر یا قدرتی ریشے سے بننے والی فائبر گرہ رنگ اور سوت کے درمیان بڑے تضاد کی وجہ سے ظاہر ہونا آسان ہے۔
1.3.1 وجوہات
(1) فائبر انٹرپرائزز کے ذریعہ تیار کردہ فائبر کے معیار میں فرق۔
(2) رنگین کپاس، کلر اسکرین اور کلر بار کی کارڈنگ کا عمل غلط ہے، اور پیداواری ماحول کی صفائی ناقص ہے۔
1.3.2 احتیاطی تدابیر
(1) رنگین خام مال کے ذریعہ خریداری کو کنٹرول کریں۔
(2) روشنی، درمیانے اور سیاہ ریشوں کی پیداوار کے عمل کو کنٹرول کریں۔
(3) افتتاحی عمل کے آپریشن اور صفائی کو یقینی بنائیں۔
(4) سازوسامان کے ڈرافٹنگ حصوں کی چلتی حالت کو اچھی حالت میں رکھیں۔
1.4 رنگ کاری اور رنگ کی استحکام
یہ سامنے والے چینل کے غلط کنٹرول، درمیان میں فیڈ بیک اور بیک چینل میں کوآرڈینیشن کی وجہ سے پیدا ہونے والا مسئلہ ہے۔
1.4.1 وجوہات
رنگنے والے پلانٹس کی پیداوار مرکزی دھارے میں ہے، اور اس کے بعد کے عمل کی اعلی درجہ حرارت کی تکمیل بھی تیار کی جائے گی۔
1.4.2 احتیاطی تدابیر
(1) رنگنے والے مواد کی آمد کو کنٹرول کریں۔
(2) پیداوار کے عمل میں تکمیلی رنگ کی جانچ کریں۔
(3) چیک کے بعد گاہک کے استعمال کے پرامپٹ کو چیک کریں۔
1.5 رنگین نقطے اور تیرتے پوائنٹس
برآمدی آرڈرز میں کلر ڈاٹس اور فلوٹنگ پوائنٹس سب سے زیادہ عام شکایات ہیں۔
1.5.1 وجوہات
(1) رنگ کے نقطوں کی غلط تیاری کا عمل۔
(2) خام مال کی رنگنے، کاٹن ویب ڈائینگ اور کومبڈ سٹرپ ڈائینگ کے رنگ کے نقطوں اور تیرتے پوائنٹس پر مختلف اثرات ہوتے ہیں۔
(3) اڑانے والے کارڈنگ کے عمل کی غلط لوڈنگ۔
1.5.2 احتیاطی تدابیر
(1) یقینی بنائیں کہ گاہک کے نمونے کی ضروریات پوری ہو رہی ہیں۔
(2) رنگنے کے عمل کو کنٹرول کریں۔
(3) اڑانے اور کنگھی کے عمل کو کنٹرول کریں۔
1.6 موٹے تفصیلات، سلور، روئی کے بیج کے ٹکڑے
سلگس، سلیور اور کاٹن سیڈ چپس کے مسائل بھی ان عام شکایات میں سے ایک ہیں جو صنعتی زنجیر کے اپ اسٹریم اور ڈاون اسٹریم کے درمیان کلر اسپننگ کوالٹی کے معیارات کے ادراک میں فرق کی وجہ سے ہوتی ہیں۔
1.6.1 وجوہات
(1) خام مال کا ناقص معیار۔
(2) سامان خراب آپریٹنگ حالت میں ہے۔
(3) غیر قانونی آپریشن۔
1.6.2 احتیاطی تدابیر
(1) صفائی، کنگھی اور صفائی کو کنٹرول کریں۔
(2) ڈرائنگ کے وزن کی ناہمواری کو کنٹرول کریں۔
(3) اسپننگ ڈرافٹنگ حصوں کو اچھی حالت میں رکھیں۔
(4) خود سے منسلک ٹیلیفون کی کسٹم کلیئرنس چیک کریں۔
1.7 مضبوط کم اور کمزور موڑ سوت
اگرچہ کم طاقت اور کمزور موڑ سوت کا مسئلہ ایک معاملہ ہے، یہ بھی ایک مسئلہ ہے جو اکثر گاہکوں کی طرف سے کھلایا جاتا ہے.
1.7.1 وجوہات
(1) انفرادی گھومنے والی مشینیں اور تکلے اچھی حالت میں نہیں ہیں۔
(2) پوری مشین اور بیچ کے عمل کا موڑ۔
1.7.2 احتیاطی تدابیر
(1) کتائی کا سامان اچھی حالت میں رکھیں۔
(2) خود پر قابو رکھیں اور عیوب کو پکڑیں۔
1.8 ٹرپل فلیمینٹ اور فلوروسینس
تین سلک اور فلوروسینٹ مسائل وہ مسائل ہیں جن کی برآمد اور بچوں کے لباس کے صارفین زیادہ شکایت کرتے ہیں۔
1.8.1 وجوہات
(1) قدرتی رنگ کے خام مال میں تین فلامینٹس اور فلوروسینس ہوتے ہیں۔
(2) رنگنے اور رنگنے کے عمل میں، تین فلیمینٹس اور فلوروسینس متعارف کرائے جاتے ہیں۔
(3) ری سائیکل اور دوبارہ استعمال شدہ مواد میں تین فلیمینٹس اور فلوروسینس ہوتے ہیں۔
1.8.2 احتیاطی تدابیر
(1) خام مال کی خریداری اور رنگنے کو کنٹرول کریں۔
(2) پیداوار کے عمل کو صاف رکھیں۔
(3) مشینوں اور ورکشاپس کو سختی سے الگ تھلگ کریں۔
(4) ہر عمل کی خرابی کی روک تھام اور معیار کے معائنہ کو کنٹرول کریں۔
1.9 کراس روڈ اور کراس گرین
1.9.1 وجوہات
(1) چھوٹا نمونہ بڑے سے مختلف ہے۔
(2) پیداوار کے عمل میں اختلاط اور ناہموار ڈرافٹنگ۔
1.9.2 احتیاطی تدابیر
(1) آرڈرز وصول کرنے کے ذریعہ چھوٹے نمونوں اور بڑے سامان کے درمیان فرق کو کنٹرول کریں۔
(2) رنگ کے اختلاط کی ناہمواری کو کنٹرول کریں۔
(3) سنگل سپنڈل اور غیر معمولی موڑ کی طاقت کو کنٹرول کریں۔
(4) اچھی کتائی، خود سمیٹنا اور فالٹ فائنڈنگ۔
1.10 بے ترتیب سوت اور ڈھلے ہوئے سوت
بے ترتیب دھاگے اور ڈھلے ہوئے دھاگے کا مسئلہ نہیں ہونا چاہیے، لیکن درحقیقت یہ کاروباری اداروں میں وقتاً فوقتاً ہوتا رہتا ہے۔
1.10.1 وجوہات
(1) خود کو سمیٹنا بے ترتیب سوت پیدا کرتا ہے۔
(2) ورکشاپ اور گودام میں نمی بہت زیادہ ہے، اور سٹوریج اور نقل و حمل کے دوران ڈھیلا سوت تیار کیا جائے گا۔
1.10.2 احتیاطی تدابیر
(1) سیلف وائنڈنگ آپریشن بند کریں (سکشن نوزل چینل ہموار ہونا چاہئے)۔
(2) اسٹوریج اور ترسیل کو یقینی بنائیں۔
(3) خوش قسمتی کی سڑک پر بارش کے پانی کے معیار کو کنٹرول کیا جانا چاہئے۔
2، رنگ کتائی کے بنیادی انتظام کو مضبوط بنانا
کلر ٹیکسٹائل انٹرپرائزز کو موجودہ صورتحال کا واضح ادراک ہونا چاہیے۔ ایک طرف، انہیں بنیادی انتظام میں اچھا کام کرنا چاہئے، اور دوسری طرف، انہیں اپنی صلاحیتوں کے مطابق تکنیکی تبدیلی میں اچھا کام کرنا چاہئے، جیسے کارڈنگ، ڈرائنگ جیسے اہم عمل میں اہم آلات اور آلات کو اپ ڈیٹ کرنا۔ ، کتائی اور سمیٹنا، مزدوری کو کم کرنا، معیار اور کارکردگی کو بہتر بنانا۔
بنیادی نظم و نسق میں اچھا کام کرنا بنیادی طور پر "تین مبادیات" (گراس روٹس، بنیادی اور بنیادی مہارتوں) میں اچھا کام کرنا، "تین خوبیوں" (نظریاتی معیار، کام کا معیار اور پروڈکٹ کوالٹی) کو بہتر بنانا، اور مصنوعات کو سمجھنا ہے۔ رنگ کتائی کا معیار، معیارات، عمل، معائنہ اور تشخیص پر انحصار کرتے ہوئے
ماخذ:https://mp.weixin.qq.com/s/0ilyrz3mzlfiCxkTJWoC9g