سطح کو حل کرنے کے اقدامات
1. ڈائی کے تیزی سے جذب ہونے والے مرحلے کی جذب کی شرح کو شروع میں بہت آہستہ سے ایڈجسٹ کریں، اور پھر ڈائی حل کے توازن جذب کی شرح میں مستحکم اور ہموار اضافہ کو یقینی بنانے کے لیے ڈائی اپٹیک کی شرح کو کنٹرول کریں۔ یہ طریقہ عملی پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا رہا ہے۔ ہم عام طور پر پالئیےسٹر یارن کو اضافی اور رنگ ملا کر رنگتے ہیں، رنگنے کے پورے عمل کے دوران توازن جذب کی شرح میں ہونے والی تبدیلیوں کو کنٹرول کرنے کے لیے گرم ہونے سے پہلے کچھ عرصے تک سلنڈر میں چلتے ہیں۔ رنگنے کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرکے ڈائی سلوشن کے توازن جذب کی شرح کو بھی کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔
2. تیزی سے پھیلنے والے رنگوں کا استعمال کریں۔ یہ ایک بہت ہی مثالی طریقہ ہے، لیکن عملی استعمال میں، تیزی سے پھیلنے والے رنگوں کی دھلائی کی کمزوری اور پالئیےسٹر ریشوں پر ان کی ہلکی تیز رفتاری کی وجہ سے، رنگوں کو تیز رفتاری کی ضروریات کے تناظر میں منتخب کیا جانا چاہیے۔
3. بہاؤ کی شرح کو بڑھا کر یا غسل سے دھونے کے تناسب کو کم کرکے ڈائی سلوشن کی گردش کی فریکوئنسی میں اضافہ کریں۔
4. بوبن سوت کی موٹائی کو کم کریں تاکہ ڈائی سلوشن کا فاصلہ بوبن یارن سے گزرنے والی سمت میں کم ہو۔ لیکن چھوٹے بوبن یارن کی پیداوار اقتصادی مسائل کو جنم دے سکتی ہے۔
5. رنگنے کے وقت کو بڑھانے سے، ڈائی سلوشن کے چکروں کی تعداد بڑھ جاتی ہے۔
مندرجہ بالا طریقوں کو اکیلے یا بیک وقت پیکج یارن کے رنگنے کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اس وقت، تیزی سے بوبن رنگنے کا عمل بنیادی طور پر ڈائی گردش کی فریکوئنسی کو بڑھا کر حاصل کیا جاتا ہے۔
بوبن یارن کے اندرونی، درمیانی اور بیرونی حصوں کے درمیان رنگ کے فرق کو متاثر کرنے والے عوامل اور حفاظتی اقدامات
ٹیوب ڈائینگ کے بارے میں لوگوں کو جو سب سے بڑا اور عام معیار کا مسئلہ ہے وہ اندرونی درمیانے بیرونی رنگ کا فرق ہے۔ فائبر کوالٹی کی وجہ سے اندرونی درمیانے بیرونی رنگ کے فرق سے قطع نظر، عمل اور آلات کے لحاظ سے اندرونی درمیانے بیرونی رنگ کے فرق کی سب سے اہم وجہ ڈائی کے بہاؤ کی ناکافی شرح ہے۔ وضاحت کرنے کے لیے 10 ہدایات ہیں۔
01
مین پمپ کے بہاؤ کی شرح ناکافی ہے۔
پیکج ڈائینگ کے نظریاتی تجزیے سے یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ پیکج ڈائینگ کی ایک واضح خصوصیت ہے، یعنی پیکج یارن میں ڈائی سلوشن کی چکراتی حرکت کے دوران، ڈائی کا ارتکاز عمل کے ساتھ کم ہو جائے گا (dc/dx، ارتکاز عمل کے ساتھ فرق)۔ صرف اس صورت میں جب ڈائی کی گردش کی رفتار ڈائی کو جذب کرنے اور پتلا کرنے کے لیے کافی زیادہ ہو، تاکہ اندرونی، درمیانی اور بیرونی حصوں میں سوت کے ساتھ رابطے میں ڈائی کا ارتکاز یکساں ہو، کیا اس عمل کے ساتھ رنگ میں کوئی فرق نہیں ہوگا؟ . اس کا مطلب یہ ہے کہ اندرونی، درمیانے اور بیرونی رنگ کے فرق کو روکنے کے لیے، مرکزی پمپ کو ڈائی کے بہاؤ کی مناسب شرح فراہم کرنی چاہیے۔ تھیوری اور پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ جب تک بہاؤ کی شرح کافی ہے، یہاں تک کہ اگر صرف مثبت گردش کا استعمال کیا جائے، سطح رنگنے کا عمل ایک اطمینان بخش اثر حاصل کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے جس کے اندر - درمیانی - باہر رنگ کے فرق کے بغیر (درحقیقت، اس کی وجہ سے ڈائی سلوشن کے اندر - درمیانی - بیرونی دائرے کی مختلف اسٹریم لائن کثافت، اندر - درمیانی - باہر رنگ کا فرق بھی ہوگا)۔
02
ناکافی موثر ٹریفک
مرکزی پمپ کی بہاؤ کی شرح اصل بہاؤ کی شرح کے برابر نہیں ہے جو درحقیقت پیکج کی سوت کی تہہ میں داخل ہوتی ہے (مؤثر بہاؤ کی شرح)، اور دونوں کا تناسب مؤثر بہاؤ کی شرح ہے (موثر بہاؤ کی شرح= مؤثر بہاؤ کی شرح/اہم اصل بہاؤ کی شرح)۔ دونوں اقسام کے درمیان غیر مساوی بہاؤ کی شرح کی وجہ جزوی بہاؤ کا رساو ہے، جیسے کہ ٹیوبوں کے درمیان ناقص سیلنگ۔ جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے، مختلف ٹیوبوں کی موثر بہاؤ کی شرح 60% سے 90% تک مختلف ہوتی ہے، اور سٹینلیس سٹیل مخروطی ٹیوب مین پمپ کے بہاؤ کی شرح کا تقریباً نصف سپیسرز کے ساتھ بند غیر موثر ہے۔ اس کے علاوہ، بعض وجوہات کی وجہ سے "آنکھوں کی نمائش" یا "پیٹ پھٹنا"، ڈائی سلوشن "شارٹ سرکٹ" بھی مؤثر بہاؤ کی شرح کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے۔
03
ضرورت سے زیادہ سمیٹ کی کثافت اور پیکیج میں سوت کی موٹی پرت
جیسا کہ مشہور ہے، بوبن ڈائینگ کے لیے ڈھیلے بوبنوں کی تیاری کی ضرورت ہوتی ہے، جن کی نہ صرف یکساں کثافت ہوتی ہے، بلکہ یہ باقاعدہ بوبنز سے زیادہ ڈھیلے اور کم گھنے ہوتے ہیں۔ رنگنے والے پیکیج کی وائنڈنگ کثافت سے قطع نظر، پیکج رنگنے کے دوران "فلٹرنگ مزاحمت" ہوگی۔ اعلی کثافت اعلی مزاحمت کی طرف جاتا ہے، جبکہ اس کے برعکس، کم مزاحمت. اگر بوبن پر سوت کی تہہ کا زخم بہت موٹا ہے (بہت زیادہ سوت کے ساتھ)، تو فلٹرنگ مزاحمت بھی بڑھ جائے گی۔ عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ سوت کی پرت کی موٹائی 50 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔
04
مثبت اور منفی گردش کا انتظام
رنگنے کے پیکیج کا رداس آہستہ آہستہ اندرونی تہہ سے بیرونی تہہ تک بڑھتا جاتا ہے، اور ہر تہہ کی سوت کی گنجائش بھی بڑھ جاتی ہے۔ تاہم، مرکزی پمپ کی موثر بہاؤ کی شرح ہر پرت پر نہیں بڑھتی ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ مختلف ریڈی پر سوت کی تہوں سے گزرنے والے رنگ کے بہاؤ کی شرح ایک جیسی ہے۔ جب ڈائی سلوشن اندر سے باہر کی طرف گردش کرتا ہے، تو راستے کے ساتھ سوت کا رقبہ بتدریج بڑھتا ہے، اور فی یونٹ علاقے سے گزرنے والا ڈائی سلوشن رداس کے بڑھنے کے ساتھ کم ہو جاتا ہے (اور سٹریم لائن کثافت کم ہو جاتی ہے)۔ اگرچہ راستے میں ارتکاز میں کمی کو پورا کرنے کے لیے سیال کی رفتار کافی زیادہ ہے، لیکن رنگ اور سوت کی کم مقدار کی وجہ سے اندرونی گہرائی اور بیرونی اتھلے پن کا مسئلہ بھی پیدا ہو سکتا ہے۔ جب ڈائی محلول معکوس گردش میں ہوتا ہے (باہر سے اندر تک)، راستے میں بہنے والے ڈائی محلول کی لکیری کثافت بڑی سے بڑی ہوتی جاتی ہے۔ صورت حال یہ بنتی ہے کہ وہاں زیادہ (ڈائی) مواد اور کم سوت ہوتے ہیں، اور راستے میں رنگنے کا ارتکاز کم ہو جاتا ہے، جو اندر سے درمیان سے باہر تک رنگ کے فرق کو کم کرنے کے لیے موزوں ہے۔ لہذا، ناکافی مین پمپ کی صلاحیت کے ساتھ رنگنے والی مشینوں کے لیے، معکوس گردش کے وقت کی ایک خاص مقدار پر غور کیا جانا چاہیے۔ نتیجے کے طور پر، کچھ لوگوں نے ایک ریورس لوپ ڈیزائن کیا ہے جو مثبت لوپ سے زیادہ وقت لیتا ہے.
05
کھانا کھلانے کے دوران ڈائی محلول کی مرکزی گردش کی سمت
ڈائینگ مشین میں کھانا کھلاتے وقت، مین میٹریل پمپ تیار شدہ مواد کو مین پمپ کے انلیٹ میں پمپ کرتا ہے، اور پھر اسے مرکزی سلنڈر میں دیگر ڈائی سلوشنز کے ساتھ ملا کر آؤٹ لیٹ کے ذریعے جبری گردش کے نظام میں داخل ہوتا ہے۔ گردش کی سمت کو مثبت اور منفی سمتوں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ مثبت گردش کے دوران، پمپ آؤٹ لیٹ پر ڈائی سلوشن براہ راست ہر پیکج کی اندرونی تہوں کی طرف جاتا ہے۔ اس وقت، اس حصے میں ڈائی غسل کے مواد کا ارتکاز مکمل غسل کے مقابلے میں زیادہ ہے، اور سوت کی مقدار کم سے کم ہے۔ ریورس سرکولیشن کے دوران، پمپ آؤٹ لیٹ ڈائی غسل پہلے ڈائی سلنڈر باڈی میں داخل ہوتا ہے اور پورے غسل کے ساتھ گھل مل جاتا ہے۔ اس کے بعد، اسے ٹیوب کی بیرونی سطح سے ٹیوب کے اندرونی حصے میں دبایا جاتا ہے (یا چوسا جاتا ہے)۔ ریورس سرکولیشن کے دوران، ایک طرف، ڈائی سلوشن کے کمزور ہونے کی وجہ سے، ارتکاز کا فرق اتنا بڑا نہیں ہوتا جتنا کہ مثبت گردش کے آغاز میں ہوتا ہے، اور دوسری طرف، سوت کی مقدار بڑے سے چھوٹے تک کم ہو جاتی ہے، جس کے نتیجے میں عمل کے ساتھ بہت کم حراستی فرق میں۔ یہ پیکج کی اندرونی تہہ میں تلچھٹ کو کم کرنے کے لیے بھی فائدہ مند ہے۔ لہذا، مواد کے انجیکشن کے دوران مرکزی گردش کے لیے ریورس سرکولیشن استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے، جو اندرونی درمیانی بیرونی رنگ کے فرق کو کم کرنے کے لیے فائدہ مند ہے۔
06
پیکیج کی کثافت میں تبدیلی کے نتیجے میں اندرونی، درمیانے اور بیرونی رنگ میں فرق ہوتا ہے۔
یارن رنگنے کے دوران مختلف ریشوں کی سوجن کی ڈگری یکساں نہیں ہے۔ اگر پانی میں، پولیسٹر کا قطر 10% بڑھ جاتا ہے، روئی کے ریشوں کا قطر 20% بڑھ جاتا ہے، اون کا قطر 15% بڑھ جاتا ہے، ویسکوز ریشوں کا قطر 35% سے زیادہ بڑھ جاتا ہے، اور Tencel کا قطر بڑھ جاتا ہے۔ مزید. سمیٹنے کے عمل کے دوران خشک سوت کی وجہ سے، پانی میں قطر میں اضافے سے سوت گاڑھا ہو جاتا ہے، جبکہ لمبائی میں اضافہ بہت کم ہوتا ہے (1% -2%)، جس کے نتیجے میں سمیٹنے کی کثافت میں اضافہ ہوتا ہے۔ الکلائن محلول میں سوجن زیادہ شدید ہوتی ہے۔ گرم پانی میں، مصنوعی فائبر کی لمبائی سکڑ جائے گی اور پیکج کی کثافت بڑھ جائے گی۔ کچھ لچکدار یارن (جیسے اسپینڈیکس کورڈ یارن اور لپیٹے ہوئے دھاگے) بھی مرطوب اور گرم حالت میں پرتشدد طور پر سکڑ جائیں گے، یہ سب پہلے سے یکساں زخم والے بوبن کو نقصان پہنچائیں گے، جس سے ایک طرف کثافت بڑھے گی اور دوسری طرف ناہموار ہو جائے گا۔ جیسا کہ اوپر ذکر کیا گیا ہے، پیکج کی کثافت میں اضافہ فلٹریشن مزاحمت میں اضافہ کرے گا، جس کے نتیجے میں ڈائی کے بہاؤ کی شرح میں کمی واقع ہوگی اور اندرونی درمیانے بیرونی رنگ کے فرق میں اضافہ ہوگا۔
07
رنگنے اور کیمیائی مواد کی خصوصیات اور رنگنے کے عمل کا اثر
رنگنے اور کیمیکل کی نوعیت یا رنگنے کے عمل کے پیرامیٹرز کی ترتیب سے قطع نظر، یہ رنگنے کی شرح (خاص طور پر ڈائی کی ابتدائی رنگنے کی شرح) اور منتقلی کی شرح کو متاثر کرے گا۔ جب رنگنے کی شرح بہت تیز ہے اور منتقلی کی شرح کم ہے، تو یہ ناہموار رنگنے کا سبب بنے گا، یعنی اندرونی، درمیانے اور بیرونی رنگ کا فرق۔
08
رنگنے کے بعد نرم کرنے والے ایجنٹوں کے غلط استعمال کا اثر
عام طور پر، رنگنے کے بعد، سوت کسیلے اور بالوں والا ہو جائے گا، جس سے بعد کے عمل کو مشکل ہو جائے گا، خاص طور پر گہرے رنگوں کے لیے۔ اس وجہ سے، بہت سے مینوفیکچررز نے "تیل لگانے" کے عمل کو شامل کیا ہے، عام طور پر علاج کے لیے ہموار سرفیکٹینٹس کا استعمال کرتے ہیں، اور کچھ علاج کے لیے نامیاتی سلکان کا استعمال کرتے ہیں۔ تاہم، کم اضطراری انڈیکس کی وجہ سے، نامیاتی سلکان ایک "گہرا" اثر پیدا کر سکتا ہے۔ اگر "تیل لگانا" ناہموار ہے، یعنی گہرا ہونا ناہموار ہے، جو اندرونی، درمیانے اور بیرونی رنگ کے فرق کا سبب بھی بن سکتا ہے۔
09
پانی کے معیار کا اثر
پیکج کو رنگتے وقت، پیکج پر سوت فلٹر میٹریل کی طرح ہوتا ہے۔ رنگنے کے پورے عمل کے دوران، پری ٹریٹمنٹ، رنگنے، صابن سے دھلائی، اور صفائی ستھرائی کے محلول کو ہزاروں بار تیز فلٹریشن سے گزرنا پڑتا ہے۔ جب پانی کا معیار ناقص ہوتا ہے، نجاست بہت زیادہ ہوتی ہے، پائپ لائن کے آلات میں زنگ اور گندگی موجود ہوتی ہے، یا پری ٹریٹمنٹ کے دوران، فائبر کے شریک حیاتیات پری ٹریٹمنٹ محلول میں غیر مساوی طور پر منتشر ہوتے ہیں، اور کچھ نجاست سوت پر جمع ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے اندرونی تہہ پیلی (یا پیلی بھوری) ہو جاتی ہے۔ لہذا، ٹیوب رنگنے کے لیے نرم پانی کا استعمال کیا جانا چاہیے، اور سامان کی پائپ لائنوں کو صاف دھونا چاہیے۔
دس
بوبن وائنڈنگ کی ناہموار کثافت
جب پیکیج زخم ہوتا ہے تو، ریڈیل کثافت کی تقسیم ناہموار ہوتی ہے، اور اندرونی تہہ بہت ڈھیلی ہوتی ہے، تاکہ ڈائی سلوشن کا محوری فیز بہاؤ بڑھتا ہے، جس کے نتیجے میں گہرا اندر اور باہر اتلی، نیز اندرونی درمیانی بیرونی رنگ کا فرق ہوتا ہے۔
ماخذ:https://mp.weixin.qq.com/s/bNHRhxxGL54JpaDlw88VHA